Charakterystyka posadzek zacieranych mechanicznie

Posadzka jest ważnym elementem każdego budynku, niezależnie od jego charakteru, ponieważ staje się jego najczęściej wykorzystywaną częścią. W budynkach mieszkalnych, usługowych czy komercyjnych to bezpośrednio po niej poruszają się wszystkie osoby korzystające z budynku. Posadzka, poza odpowiednią wytrzymałością powinna się charakteryzować również atrakcyjnym i dopasowanym do wnętrz wyglądem oraz łatwym utrzymaniem w czystości. W budynkach przemysłowych obciążenia posadzki wiążą się z ustawianiem na niej maszyn i urządzeń, które często mają sporą masę i powodują wibracje. Posadzki przemysłowe są narażone na ryzyko wycieków i zabrudzeń powodowanych przez chemikalia i podwyższoną temperaturę, uszkodzeń mechanicznych oraz podniesioną ścieralność, ponieważ zwykle poruszają się po nich różne urządzenia transportowe od wózków ręcznych i paletowych, przez wózki widłowe aż po samochody ciężarowe czy różnego rodzaju ciężki sprzęt. Posadzki przemysłowe powinny gwarantować bezpieczeństwo poruszającym się po nich pracownikom i mieć właściwości antypoślizgowe. Przyjrzyjmy się bliżej, jak powstają posadzki maszynowe wykorzystywane w obiektach mieszkalnych, magazynowych, handlowych i produkcyjnych. Zobaczmy, jakie są rodzaje posadzek, czym się charakteryzują oraz w jaki sposób są wykonywane. 

Rodzaje i cechy użytkowe posadzek

Posadzka jest ostatnią warstwą podłogi, po której poruszają się użytkownicy. W domach najczęściej wykorzystuje się do jej wykonania materiały tradycyjne, takie jak okładziny ceramiczne, drewno lite w postaci parkietu lub desek, a także wyroby drewnopochodne – rozmaite panele podłogowe. Niekiedy na podłodze układane są wykładziny dywanowe. Coraz częściej korzysta się z możliwości, jakie dają technologie wykonywania posadzek przemysłowych, najczęściej modyfikowanych dla uzyskania lepszego efektu wizualnego, np. decydując się na podłogę z żywicy z zatapianymi w niej dekoracjami. Przy wykonywaniu posadzek przemysłowych korzysta się również z okładzin ceramicznych, jednak są one układane tylko w obiektach, gdzie podłoga będzie mniej obciążona. Tam, gdzie wymagania są wyższe, stosuje się monolityczne posadzki przemysłowe wykonane z betonu i cementu utwardzane powierzchniowo, impregnowane, wykańczane suchymi posypkami czy zabezpieczane preparatami cienkowarstwowymi. Popularne są także posadzki wykonywane z jastrychów mineralnych lub żywic. Jeśli w danym zastosowaniu występują szczególne warunki, stosuje się jedną z posadzek specjalnych – antyelektrostatyczną, antypoślizgową, odporną na ścieranie bądź elastyczną.

Do najpopularniejszych rodzajów posadzek przemysłowych należą posadzki mineralne wykonane z suchej posypki utwardzającej, utwardzanej zaprawami, impregnowanej polimerami lub krzemianami, a także posadzki polimerowo-cementowej. Posadzki utwardzane proszkowo w technologii DST (Dry Shake Topping) polegają na rozprowadzaniu suchego materiału na powierzchni zawibrowanego wiążącego betonu, która jest zacierana mechanicznie, łącząc się z podkładem, dzięki wydzielanej przy jego wysychaniu wodzie. W zależności od oczekiwanych parametrów wytrzymałościowych stosuje się preparaty mineralne, zawierające drobiny kamienia naturalnego, półmetaliczne lub metaliczne takie jak drobiny metalu, elektrokorundu albą węglika krzemu. W przypadku wykorzystywania zapraw materiał tworzący posadzkę jest podawany na świeży zawibrowany i wyrównany podkład najczęściej w postaci masy samopoziomującej, często wykorzystując dodatkowe zbrojenia rozproszone. Bardzo podobny charakter mają posadzki cementowo-polimerowe wykonywane z materiałów wzmacnianych substancjami podwyższającymi spoistość, zwiększającymi elastyczność oraz podnoszącymi odporność na ścieranie.

Jednymi z bardziej popularnych posadzek przemysłowych są te, które wykonuje się przez naniesienie powłoki z odpowiedniej żywicy. Najczęściej są to żywice epoksydowe, wyróżniające się wysoką odpornością mechaniczną na zginanie, rozciąganie i ściskanie, dużą twardością, a zatem wytrzymałością na zarysowania i udary, a także na agresywne chemikalia oraz środki na bazie ropy naftowej. Posadzki z żywic poliuretanowych są używane w obiektach, gdzie wymaga się wysokiej odporności na niskie temperatury – np. w mroźniach lub chłodniach – a także na promieniowanie UV, przy zachowaniu dobrych parametrów mechanicznych. Posadzki z akrylu wykorzystuje się w miejscach, gdzie wymagana jest duża wytrzymałość na ścieranie połączona z zapewnianiem dobrej przyczepności do podłoża, a ich zaletą jest krótki czas utwardzana, chętnie korzysta się z nich w obiektach, które muszą być szybko oddane do użytkowania. Uniwersalne są posadzki epoksydowo-poliuretanowe, które łączą zalety obu materiałów. Posadzki żywiczne są najczęściej stosowane jako wylewki o różnej grubości – od 0,5 do nawet 5 mm. Mogą być nanoszone jako cieńsze powłoki, stosuje się je także przy renowacjach i naprawach uszkodzonych posadzek, w takich sytuacjach ich grubość może wynieść nawet do 25 mm.

Warstwy podłogi pod posadzkę

Posadzki przemysłowe stanowią zewnętrzną warstwę podłogi, jednak ich układanie wymaga wykonania odpowiedniego podkładu w postaci wytrzymałej płyty betonowej. W przypadku podłóg przemysłowych są przeważnie wykonywane na ulepszonym podłożu gruntowym, które zostało prawidłowo zagęszczone, tak by gwarantowało równomierne osiadanie i dobrze rozkładało obciążenia związane z ułożoną podłogą. Najczęściej utwardzanie podłoża wiąże się z wprowadzaniem do niego właściwie dobranego kruszywa. W szczególnych przypadkach zakres prac może być większy i wymagać np. iniekcji ze specjalnych mieszanek stabilizujących. Na podłożu musi być ułożona warstwa podbudowy, która zapewni równomierne podparcie podłogi, a jednocześnie umożliwi dobre przekazywanie obciążeń, pracę podłogi w założonym zakresie oraz zagwarantuje utrzymanie stabilności poszczególnych płyt podłogowych. Podbudowa jest najczęściej Robiona z określonego rodzaju kruszywa naturalnego, które powinno zostać właściwie zagęszczone – najczęściej stosowane są podbudowy ciągłe, z materiału o różnym uziarnieniu, co eliminuje powstawanie pustek między ziarnami. Używanymi kruszywami – w zależności od możliwego obciążenia może być pospółka piaskowo-żwirowa, kliniec, a niekiedy wykorzystywany jest też chudy beton. Między warstwą podbudowy a przygotowywaną płytą betonową umieszcza się warstwę poślizgową. Jej zadaniem jest zapewnienie odpowiedniej hydroizolacji, zapobiegającej podciąganiu wilgoci z podłoża, a także umożliwienie ograniczenia wpływu płyty betonowej na grunt. Najczęściej w tym celu używana jest jedna lub dwie warstwy grubej folii. W wielu przypadkach potrzebna jest również warstwa rozdzielająca, służąca zapobieganiu szybkiemu odchodzeniu wody z wiążącego betonu, np. z geowłókniny.

Płyta betonowa to główna część podłogi, która odpowiada za rozkładanie obciążeń na podłożu gruntowym za pośrednictwem znajdującej się pod nią podbudowy. Płyta powinna stanowić monolit, a jej grubość i skład używanej mieszanki betonowej zależą od wymagań projektowych. Dla zapewnienia odpowiedniej wytrzymałości na zginanie do płyt betonowych są zwykle wprowadzane zbrojenia. Mogą być to zarówno tradycyjne struktury z łączonych żebrowanych prętów zbrojeniowych, jak i siatek, ale także zbrojenia rozproszone wykonywane za pomocą włókien polimerowych lub stalowych, rozprowadzanych równomiernie w wylewanej masie. Przy dużej powierzchni płyt betonowych albo planowanych znacznych obciążeniach i grubościach płyt stosuje się również zbrojenia sprężane – mają one za zadanie wstępnie odkształcić beton w kierunku przeciwnym do działających na niego sił, umożliwiając uzyskanie stabilnej powierzchni, która będzie w stanie znieść dużo większe naciski.

Technologie wykonywania podkładów pod posadzki

Wykonywanie posadzek betonowych o większych powierzchniach wiąże się z koniecznością korzystania z mieszanek betonowych o ściśle odpowiadającej założeniom projektowym recepturze. Zachowanie odpowiedniego składu wraz z przestrzeganiem reżimu technologicznego pozwala na uchronienie wykonanego podkładu przed pękaniem, powstawaniem rys czy odspajaniem się jego powierzchni. Do zagwarantowania stabilnego składu mieszanki przy większych obiektach beton jest dostarczany bezpośrednio z betoniarni i podawany z betonowozów za pomocą pomp. Masa jest równomiernie rozprowadzana oraz wibrowana, tak by mieszanka zachowała jednolitość i nie uległa napowietrzeniu. W przypadku mniejszych inwestycji, a także przygotowywania posadzek maszynowych w obiektach mieszkalnych korzysta się z technologii związanej z użyciem tzw. miksokreta.

Podłogi z miksokreta powstają z materiału przygotowywanego na miejscu wykonywania posadzki. Do specjalnego agregatu mieszającego wprowadza się cement, kruszywo o odpowiednim uziarnieniu, a także wodę. Przygotowana półsucha masa jest następnie podawana przewodami pod niewielkim ciśnieniem w miejsce układania podłogi. Ze względu na swoją konsystencję musi ona być dość szybko rozkładana, wyrównywana, a następnie zacierana. Wielką zaletą korzystania z miksokreta jest to, że materiał jest znacznie mniej nawodniony, przez co wiąże w krótszym czasie. Warstwę posadzki monolitycznej np. żywicznej czy mineralnej w technologii DST można więc zwykle układać znacznie szybciej niż przy tradycyjnych podłogach wylewanych.

Warto pamiętać, że przygotowanie posadzki wiąże się z przygotowaniem odpowiedniej dylatacji, czyli przerwy technologicznej między większymi powierzchniami, która pozwala na ich oddzielną pracę i uniemożliwia powstawanie rys i spękań powodowanych pojawiającymi się naprężeniami wewnętrznymi. Dylatacje wykonuje się stosując odpowiednie listwy, albo nacinając powierzchnię wiążącego materiału, w zależności od potrzeb i sytuacji. Podczas wykonywanie posadzek ważna jest także prawidłowa pielęgnacja betonu, zapewniająca jego optymalne wiązanie.

Wykonanie posadzki maszynowej powinno być powierzone firmie, która dobrze zna wykorzystywane technologie i będzie w stanie dobrać optymalne parametry ich zastosowania. Usuwanie wad oraz błędów wykonawczych w posadzkach betonowych jest skomplikowane i kosztowne, żaden inwestor nie powinien więc decydować się na ponoszenie tak dużego ryzyka.